粗纱机存在的主要问题和改造方法

粗纱机机械传动方式是目前国内大部分棉纺企业普遍采用的一种方式，我公司现有32台机械传动粗纱机，经过多年的使用设备运转中逐渐出现了一些问题，如纺纱过程中出现捻度不匀率过大;在纺制化纤低捻度品种时满纱落纱断头率增加;冒纱;下龙筋打顿或停止不动等现象时有发生，严重影响车间生产供应及纺纱质量。因此，改造粗纱机的传动方式是提高粗纱机自动化程度和提高生产率的一个重要途径。

1、机械传动式粗纱机存在的主要问题

1.1 传动系统复杂

(1) 锭翼传动：主电机带动主轴传动锭翼。

(2) 牵伸及导棉传动：主轴传动捻度变换齿轮经介轮传递到牵伸上下清洁和导棉装置。

(3) 筒管传动：主轴经捻度齿轮传递到上铁炮、下铁炮经差速箱、万向装置传动筒管。

(4)下龙筋升降传动：主轴经捻度齿轮、上铁炮、下铁炮、结构复杂的成形装置、换向箱传递到升降箱控制下龙筋升降。

1.2 变换齿轮多

(1) 总牵伸齿轮：用于改变粗纱重量(支数)。

(2) 后牵伸齿轮：用于改变后区牵伸倍数。

(3) 捻度变换齿轮、成对捻度齿轮：用于改变粗纱捻度。

(4) 主升降齿轮、成对升降齿轮：用于改变粗纱轴向卷绕密度。

(5) 张力调整齿轮、张力配换齿轮：用于改变径向卷绕密度，控制纺纱张力。

在品种翻改时，以上这些齿轮经常需要更换，而我公司主要纺差别化纤维，品种翻改非常频繁，一些传动齿轮、传动轴出现了不同程度的磨损，齿轮咬合或更换不当容易出现质量问题。

1.3 对设备维修人员的技术要求高

机械传动式粗纱机车头传动、机后传动结构复杂，必须有技术熟练的保全工来维护保养，拆卸的部件较多，如上下铁炮、差速箱、换向箱、成形装置等，设备运行几年之后一些部件磨损，如果不及时更换，很容易造成机械故障，冒纱、捻度不匀及条干不良等质量问题，严重影响到粗纱机正常运转。

1.4 机械传动式粗纱机机配件消耗大

机械传动式粗纱机在正常运行几年后，成形支座、天平架、上下铁炮轴承及法兰、车头机后传动轴、换向箱内电磁离合器、差速箱、升降传动齿轮、铁炮皮带等部件经常出现磨损或损坏现象，造成机配件消耗过大，经粗略统计，我公司每台机械传动式粗纱机主要机配件的消耗每年至少在800元以上，按32台粗纱机计算，每年维护成本在2.6万元左右。

2、改造内容

经过考察对比，我们对机械传动式粗纱机进行了技术改造，经半年多时间的试用，设备故障率、质量、操作等各方面均表现出明显优势。改造的主要内容：

(1) 把车头内的传动齿轮、差速箱、换向箱、升降传动箱全部拆除，机后上下铁炮，各传动轴，成形装置也需全部拆除。

(2) 粗纱机的四大传动系统分别改为由四部电机传动，配以人机对话操作显示屏。

3、改造后的实践效果

(1) 粗纱机改造后生产R40支品种，经多次对比试验，粗纱乌斯特条干值平均降低0.2个百分点，粗纱CVb基本控制在4.0以内。

(2) 粗纱换向张力不匀问题得到很好地控制，通过测试粗纱上、中、下三部位捻度，捻度不匀率明显改善，改造车位没有再出现后工序牵伸不开或脱断头现象。

(3) 粗纱定长更精确，伸长率由原来的1.5%降低到1.0%以内，满纱定长一致性提高，差值基本控制在20米以内。

(4) 故障率降低，机配件消耗减少。

(5) 用工减少。改造后我公司并粗维修人员由8人减为6人(5万锭规模)，员工工资按每年2.5万元计算，每年可节约5万元。

(6) 车速提高，产量增加。车速由原来23米/分提高到26米/分，台时产量可提高10公斤左右，每台车每月可增产6吨左右。

(7) 粗纱运转效率提高。据统计，原来铁炮粗纱机每月的维修时间在30小时左右，每月造成产量损失2.1吨，改造后基本没有故障，相当于每年增加了25吨的产量。

(8) 坏纱、粗纱头减少，经测算改造后每月大约可节约800元左右。

(9) 外置大电柜内部空间大，配有轴流风扇空气循环流动快，冷却效果好，充分保证电器元件运行的稳定性。

(10) 具有断电保护功能，在外部电网突然出现断电或电压异常时，能够确保张力相对稳定波动较小，避免了整台出现细节或断头现象。

(11) 增加了状态查询、故障查询等功能，可对控制器、输入输出点进行查询，根据各输入点数据可对故障进行分析。

4、结语

对机械传动式粗纱机进行四电机智能化改造，大大简化了机械传动结构，有效降低了机械故障率，提高了纱线质量，提高了锭速，增加了产量，改造后的粗纱机达到了与原装电脑粗纱机的同样的使用要求和质量标准，保全工和值车工普遍反映效果很好。