气流纺纱影响断头的原因分析

气流纺纱断头是气流纺纱生产中常见的现象之一。断头后对棉纱的产量、质量及制成率都要造成一定的影响，断头率越高其危害也越大。断头率增大，接头次数增加，难免会造成接头粗细节及螺丝头，从而影响成纱质量；同时断头是纺纱生产过程中管理水平高低的具体体现。因此，在生产中应尽量减少断头的发生，是实现高产、高效、高质量的一项重要途径。

气流纺纱断头的原因

气流纺纱的断头主要原因是纤维在凝聚并合过程中的成纱强力弱环引起的。气流纺纱机纺杯转速很高，其离心力较大，纺杯内的负压又很高，因而纺杯内的纤维在加捻过程中所受的空气阻力也较大。当纤维束还处在棉条阶段被剥离离开凝聚槽后，由于其捻回少，所以此时其抗挠的能力很差。若纤维束的强力小于纺杯内的摩擦阻力、空气阻力及离心力所形成的张力，纱条即会产生断头。

实践证明，纺杯纱条的断头绝大多数发生在剥离点与假捻头间的棉条段。具体可分为两种：加捻前断头和加捻后断头。加捻前断头的主要原因是输送纤维至凝聚槽时，在凝聚、并合过程中纤维排列受到不同的作用力发生了破坏，出现了超前或滞后运动所引起的，重点是棉条中的的杂质，微尘，死棉束以及操作和负压的不稳定。加捻后断头主要是在捻度传递过程中，捻度的损失大，纱条的体积和捻度发生变化所引起的断头。

气流纺纱影响断头的原因分析

01 温湿度原因

相对温湿度过大，棉条不易开松除杂不利排除造成断头；相对湿度过低，纤维蓬松抱合力差，形成断头。棉条的回潮率控制在6.1％～7.2％之间，有利于分梳辊对棉条的分梳和纤维转移，有利于纺杯加捻。回潮率大，增加了分梳辊对棉纤维的梳理转移难度，容易在分梳辊的齿端挂花而形成纤维束，产生断头。

02 操作原因

飞花附入棉条，纺杯凝聚槽积杂及粉尘过多，假捻头绕花等，都是造成断头的因素。纺杯凝聚槽的工作状态对成纱的条干水平和断头都有着重要影响，若凝聚槽内有很多杂质和小的积尘团，这时进入凝聚槽内的纤维分布是不均匀的，也影响捻度的传递，那么棉纤维分布较少的那段棉条在剥离时其强力也必然较低。另一种情况是由于纺杯超期使用或使用不当造成凝聚槽内的磨砂面剥落，使纤维的剥离困难，产生断头。空条筒、碰毛条等原因，也会造成一定量的断头。

03 设备原因

分梳辊齿圈应光洁锋利，这样才有利于纤维的分梳、排杂和转移。但分梳辊在生产过程中难免产生倒齿和弯齿现象，这些弯齿对棉纤维的转移十分不利，而且会聚集棉纤维形成棉束，使纱条产生断头。假捻盘在纺纱加捻过程中起着假捻作用，要求假捻盘与纱条接触的圆弧面和孔都要十分光洁，以利于捻回的形成和传递，并可减小对纱条的摩擦阻力，减少断头的产生。

04 工艺原因

纺杯速度和引纱速度设计配置不合理时会造成断头的产生。胶辊压力过大过小，张力系数选择不当都会引起断头。捻度过小，使纤维间抱合力不足，也是造成断头的一大因素。

05 原料因素

气流纺所使用原料多是低级棉及一部分再用棉，这些原料含杂、含尘较多，短绒率也较高，并且纤维的主体长度偏短，强力也低，这就增加了纺纱的难度，同时也增加了纱条产生断头的几率。所以，在其他条件不变的情况下提高配棉等级就能明显地减少纱条断头现象的发生。