色泽不符标样产生原因和克服办法

1 疵病形态

染色布的色泽要按客户指定的色号或来样进行生产。然而，在实际生产中有时染色成品的色泽与指定的标准色泽不符，并超过了允许色差标准。色泽不符标样疵病实质上也是色差疵病。但其与前述色差的区别是：前者鉴别色差疵病不一定对照染色标样，直接观看染色产品布面即能看出在同一布上有无前后、左右、正反等色泽深浅不一，而色泽不符标样疵病的鉴别必须对照染色标样，在染色布上色泽可能是均一的，而色光、色泽深浅却与标样有差异。

色泽不符标样的表现形式有：

（1）不符同类布样（同类布样指生产实样与原样均属相同纤维及相同组织的色样）。

（2）不符参考样（参考样指不同原料及不同组织的色泽）。

（3）不符国外来样（来样指织物样、图案样、指定的配色样、测配系统的数字样）。

（4）不符成交小样（成交小样指国内提供染色样卡、图案样，在外贸成交时经双方确定的样品）。

2 产生原因

（1）染色处方、工艺制订不当。染色产品投产前，必须经过配色打小样。但事实上小样与染色生产实际条件不尽相同，染得色泽一般是有差异的。因此，这就要求染色工作者了解和掌握配色打小样与染色生产实际之间的差距及其关系，正确运用配色打小样所获得的资料、数据，加以分析处理，制订比较切合实际的、合理的染色处方和工艺。如掌握不当，在染色生产中多次调整，其生产的染色布色泽必然与标样不符。

（2）辨色光源不统一。目前，印染厂辨色光源多数采用自然光（北向日光）及普通荧光灯，上述光源在辨色上的缺点是：

a) 自然光易受天气变化的影响而产生差异；

b) 普通荧光灯与自然光差异较大，色泽一般偏红。因此，同一块染色布在不同光源下所观看的色泽效果是不同的。染色标样与染色布之间又往往由于染色的纤维原料、坯布组织结构、使用的染化料不同，结果在某一光源下观色，两者基本相似，而在另一种光源下观色，两者之间的差距又较大。

例如，晚间所染的浅玉色、浅橘色，在白天观看时色泽往往偏红，造成色泽不符标样，导致某些色位“全军覆没”，只好重新补染；又如涤棉混纺织物染双色（棉、涤两种纤维的色相不同），结果在普通荧光灯下和白天自然光下所得的某些色泽的色光截然不同，所染染色布不符标样。

（3）染色生产计划安排不周。染色生产计划未按由浅至深的顺序排列，更换色相差异大的色泽时又无过渡色安排，换色时的清洁工作又未做好，以致染液沾污，所染色泽就会不符标样。

（4）染料、助剂分批管理不善。染色生产对所用染料的色光要求是比较高的，任何一只色光有差异的染料混入，都会导致染色布色泽不符标样。染料厂在制造染料时，由于所采用的原材料有差别、质地有区别、合成的工艺路线有差异，以及工艺条件掌握不一等因素的影响，致使不同产地、不同工厂生产的同一品名的染料色光有差异。即使同一产地、同一工厂、同一品名的不同生产批号的染料，也会存在色光上的差异。如染厂把料混堆，不分产地、批次地使用，染得的色泽必然不符标样。助剂也有类似情况。

（5）染色工艺条件、操作掌握得不好。由该原因造成色泽不符标样的情况大致如下：

a) 染前半制品不符要求。如果染色半制品丝光不足，丝光带碱，使色光变化。如硫化元染色后，布面带红光而不乌黑。

b) 染色用硬水，对硬水敏感的染料容易造成染色疵病。例如，直接桃红12B、直接耐晒蓝RGL等遇硬水色泽即变浅，不符色标样。

c) 染色时管理不妥影响染色效果。例如，不溶性偶氮染料染色，半制品打底后的织物未立即显色，搁置时间过长，使打底布上的色酚受空气影响而分解，是颜色变浅。

d) 染化料称量称错，用量不准确，染色过程中又未及时发现，染出的色泽不符标样。

e) 染色过程中必须严格掌握工艺条件。如果工艺条件掌握欠佳，如温度、湿度、浓度、压力pH值、车速以及烘燥条件等不稳定，忽高忽低，就会影响产品的色泽。

3 克服办法

（1）要摸索规律，总结经验。要注意摸索和总结配色打小样与实际生产大样之间的规律和经验，努力做到染色上车一次成功。为保证大生产工艺的合理性，必须做到以下几点：

a) 大小样织物的组织规格要相同，染前半制品的工艺条件力求一致，以采用同一批半制品为宜。

b) 轧染时打小样的轧车要控制一定的压力，大轧车与小轧车压力要相对固定，不宜任意更动，以便大小样易于获得一致。浸染时浴比要保持一致。

c) 打小样时所使用染料的冠称、色称、字尾和批号都要与大生产相同，所使用的助剂也是如此。染小样的条件力求和大样一致。

d) 拼色时，主色染料宜相对固定，而以变动调节色光用染料打样，以有利于大小样色光一致。

e) 小样试好后，还要考虑染料对纤维的亲和力、附着力的大小对造成小样与大样色泽差异的影响。由于小样轧染是不连续的，，残余染液不再回用，所以对亲和力的影响极小。而大样轧染为连续性，轧槽染液及轧余残液连续回用，若染料对纤维的亲和力比较大时，如印地科素、还原染料隐色体、直接、活性、纳夫妥等染料，轧染时织物带走轧槽染液的染料浓度，必将大于轧槽剩余染液的染料浓度，如果补充液不足，则轧槽染液浓度必将越轧越淡，织物所带走染液的染料浓度亦将逐步降低，直到轧液浓度降低量恰好与补充液浓度达到平衡为止，但这已造成大量织物色泽的差异。

所以在实际生产中，必须根据每台机台的实际条件，求出该机台大样与小样处方中各染料用量的差异数，从而计算出本机台、本工艺条件大样生产所使用的每只染料用量差异的百分比。小样处方加上（或减去）该染料的差异百分比即为大样处方。这样可使轧槽染液的染料浓度，从开始到结束一直处于平衡状态，可使配色小样与大样的色泽差异基本一致。

（2）染料要进行筛选。对于那些在染色加工过程中，易于引起变色的染料一般不予应用。如一定要用的话，则必须在了解和掌握染料性能的情况下，采用相应的措施。例如，可溶性还原染料用于涤棉混纺织物染色时，要考虑该类染料在高温时的色变情况。酸性染料中有的染料在一定温度下色光会变化，如弱酸性黑GR，当温度高于96℃时会变色。凡对熨烫牢度有要求的织物，在染色后要经过高温热拉工序，配色时考虑用在高温下不变色的染料，否则，染料产生色变，色泽不符标样。

（3）要采用仿日光的辨色标准光源。使染色生产的配色打小样、大生产以及染色成品检验等整个过程都在统一的仿日光光源下进行，以大力减少因光源不同而给辨色带来的困难，保证染色产品色泽符合标样。一般采用标准光源箱较为理想，有条件的可采用电脑测色仪器。

（4）要合理安排染色生产计划。在进行小批量、多色位的染色时，为了减少揩车、清洁的停车时间以及避免随着揩车频繁容易造成布匹起皱的缺点，达到提高生产效率和避免串色粘污而造成不符标样的目的，要将近期需要生产色位分成浅中色和深杂色两大类，每一类按色谱由浅到深顺序安排生产进度。由红到黄必须由橙来过渡，由黄到蓝必须由绿来过渡；由蓝到红必须由青莲来过渡，如无过渡色必须揩车或清洁染缸，做好清洁工作。浸染采用间歇式设备的，有时不同色位可相对固定机台，以防止色差产生。

（5）加强染料、助剂批号的管理。同一色别、不同产地的染料要分开堆放；同一色别、同一产地厂家，不同批号的染料也要分开堆放。染同一批布最好用同一批染料，原则上不要用不同批号的染料，以免造成色泽的差异。助剂的管理也要采用与染料相同的管理方法。

（6）严格工艺纪律。认真抓好工艺上车的三级检查（挡车工自查、工段车间及工厂抽查）。掌握好染色工艺条件，保证按工艺上车。要认真抓好出布工每车对样、贴样制度，以便检查、核对，发现问题及时解决，保证染色产品色泽符合标样。