提升细纱工序质量管理的注意点

细纱工序质量管理，在棉纺企业质量管理中占有举足轻重的地位。细纱工序的环境适宜程度、设备状态的好坏、纺专器材的优劣、工艺及工艺上车工作的正确与否，以及操作人员操作水平的高低和责任心的强弱，都对细纱工序生产质量有着直接的影响。加强细纱工序对产品质量影响较大的各种相关因素的管理工作，能够有效地提高该工序的纺纱质量，甚至可以起到事半功倍的效果。

设备的维护与修理

01 周期管理

国产细纱设备维修一般采用固定周期，大小修理周期为3a和1a，部分保全（校锭子）周期，根据生产状况和车速一般为3个月。

保养工作范围大、面积广、部件标准化、统一化要求高，设备一直处于运转状态。重点检修周期应适当缩短，应掌握在8d～12d。轮班保养工作要抓紧，要加强巡回检修、加油检查、处理停台工作，做到当班无空锭，生产无坏车，确保设备经常处于完好状态。

揩车周期的制定主要是防止牵伸、卷绕部件飞花阻塞及罗拉轴承内缺油，罗拉、胶圈阻力大造成抖动而影响产品质量，及时清除下胶圈积花保证胶圈正常灵活回转，一般掌握在15d以内。

维修计划的编排要注意间隔均匀，避免邻台干扰。平、揩、检区域对口，工作中分工协作，各负其责，相互督促，便于交接验收。

02 质量检查

为了确保各项维修工作质量全面达到规定的标准，必须进行质量检查。查出问题要分析原因，及时修复，做好记录。质量检查的内容应力求全面。除大小修理接交技术条件、完好技术条件和检修技术条件中规定的必查项目外，还应包括根据生产需要增加的部分机件磨损限度、安装公差以及与生产质量有关的其他项目。

平修后的设备要做到平（水平、平整、平齐）、准（安装规格准确、隔距准确）、稳（运转平稳、振动小）、紧（接触面紧、螺丝扳紧）、光（通道及接触面光洁）、直（垂直、平直无弯曲）、轻（回转轻快、车身轻快）、活（动作灵活、摇动灵活）和工艺上车、安全生产、运转满意、无机械坏车、无责任疵点。揩车后不允许出现规律性条干和油污纱。胶辊、摇架、钢领、锭子、上销架等专件维修严格把关，随机抽样，按技术条件检查。

03 接交验收

对大小修理后的设备，必须逐台进行接交验收。即保全将每台大、小修理后的设备交付给保养工和运转三班，由保养工按照“接交技术条件”进行检查验收，必须检查验收车头齿轮咬合异响、滚筒振动、吸棉箱破损漏风以及牵伸齿轮咬合情况等。其他保养后机台如揩车、部分检修、重点检修等由于面大量广，一般可实行简化的接交验收手续，主动征求挡车工、运转检修工的意见，按统一规定的技术条件进行验收。

04 用好纺专器材，稳定产品质量

在生产中遇到一些产品质量上不去的问题，常需要在纺纱器材上找原因。例如：细纱条干不好时，首先要查胶辊有没有问题；细纱断头率高，工人操作困难时，总是先找钢领、钢丝圈有没有问题。因此为了提高产品质量，应重视选用优良的纺纱器材。

胶辊、胶圈的质量和使用性能的好坏，与成纱条干、成纱强力、断头率、胶辊缠花率以及它本身的寿命关系很大。胶辊在压力作用下与罗拉组成牵伸握持钳口，胶辊受压后变形大小主要取决于硬度的大小，硬度低变形大。但变形是运转中的瞬间表现，纺纱过程要求压力消失后胶辊必须能够迅速复原，否则牵伸运动将沿圆周方向呈波浪式运转。所以胶辊的硬度和回弹性技术指标对于纺纱牵伸至关重要，也是纺纱质量优良的一个重要因素。胶辊硬度纺纯棉纱要求在邵尔A55～68度，纺化纤或混纺纱要求在邵尔A72～78度，冲击弹性大于31%。其表面还应具备光、滑、爽、燥的特性。胶圈要求弹性好，耐磨、耐油，对须条表面包围状态良好，钳口密合性好，横向摩擦力界分布均匀，有利于对纤维的握持控制和延长胶圈使用寿命。胶圈内层切忌在受力下产生蠕动变形或塑性变形，以免削弱胶圈弹性与握持力，要求内层有相对较高的硬度和耐磨性能。

钢领的选用有严格的要求，钢领截面形状和几何尺寸精度应符合钢丝圈高速回转性能的要求；表面具有较高的硬度和耐磨性能。钢领按截面形状可分为平面钢领、锥面钢领、Ω型钢领等，一般平面钢领使用较多。

选用钢丝圈首先根据所使用的钢领性能、形状的新旧状态，结合纺纱号数、工艺条件。一般新钢领可以用质心较高、质量较轻的钢丝圈，以后逐渐加重。其次新品种试纺时为防止大面积因钢丝圈选型不当而造成断头高及质量波动，可采用少量锭子试纺，然后扩大整台车使用。再次要有专人加强车上的巡回检查和观察，做到“三看”“二试”“一听”及“五个一点”。

即一看气圈的形态与稳定性；二看纱线通道是否通畅；三看钢丝圈磨损情况。一试接头张力，要求手感接头张力有弹性，接头容易，无拉不动和重复接头现象；二试一落纱中断头分布情况，在机械状态正常情况下，一般断头规律是小纱占50%，中纱占20%，大纱占30%。一听挡车工反映，有速度变动，钢领更换、钢丝圈更换及批号不同时，应注意观察区别对待。五个一点：大纱断头高，钢丝圈轻一点，小纱断头高，钢丝圈重一点；同号纱快速机台，钢丝圈轻一点，同号纱涤棉品种机台，钢丝圈重一点，同号纱针织纱比机织纱钢丝圈重一点。最后要求温湿度要控制稳定，一般温度高时，钢丝圈偏轻掌握，相对湿度高时，气圈段纱条质量增加，气圈凸形大，钢丝圈宜偏重掌握。

检修工要勤跑巡回，消除歪锭子、歪气圈，调整叶子板位置适中。平车及翻改品种时，对清洁器隔距的大小尤为注意，隔距过大，不能起到清除钢丝圈积花的作用，易使纱线起毛起球，隔距过小会使钢丝圈通道不畅，造成断头增加而影响纺纱质量等。

优化纺织工艺

提高纺纱质量

工艺设计是工艺管理的首要环节，是细纱生产的主要依据，必须通过调查研究统筹考虑，制订合理的纺纱工艺，并严格审批手续。同机型、同原料、同品种，工艺设计应该统一。机型不同时，应以实际效果出发，不能强求统一。凡涉及到与成纱质量有关的工艺项目，如定量、纱线捻度、前罗拉速度、罗拉隔距等由试验室制定。凡属车间内部直接有关的工艺项目，如加压、钢领、钢丝圈、胶辊、胶圈等，须经车间主任审批后执行。

工艺确定后还应严格工艺上车的检查工作，工艺上车的目的就是要缩小锭与锭、台与台之间的工艺差异，力求上车工艺能符合工艺设计要求，为稳定提高产品质量奠定基础。细纱属于多机台、多机件生产，若机件规格安装不一，误差较大，超越工艺允许限度，必然影响质量的稳定。工艺上的检查主要由保全、保养质量检查员负责，逐台、逐项做好记录，并计算工艺上车合格率。

工艺试验与研究是不断提高产品质量的关键环节，在总结经验的基础上，针对原料、季节变化，根据质量指标、实物质量、用户反映等要求，制订工艺试验方案，有计划、有步骤地进行科学试验，从技术上和理论上进行科学分析，达到保证生产稳定和不断提高产品质量的目的。工艺试验与研究，应首先解决当前生产存在的薄弱环节，同时合理安排长远性项目。结合新工艺、新技术、新设备、新材料的采用，不断创新。