影响磨毛整理质量因素与预防方法

影响磨毛整理质量因素

影响磨毛质量的因素较多，关系复杂，如织物的组织规格、 加工工艺、磨辊上磨粒大小（砂皮目数）、砂磨辊转速、织物与砂磨辊间隙、包覆角、织物在机张力和织物的含潮量等，都会影响磨毛效果。另外，织物磨毛后其力学性能也会发生相应变化， 如柔软性增加，断裂强度和撕破强力下降等，其中最突出的是磨毛效果和织物强力下降的矛盾。

1、磨毛织物对半制品的要求

前处理的优劣直接影响磨毛效果和织物手感，因此要求退浆净、精练透，减量率控制在1%-2%（前后一致）；布面要平整，避免皱条、无针铗、布铗印；对坯布要求较高，粗纱棉结要少；染色均匀一致，无左中右、正反面及前后色差。

磨毛前织物最好能成大卷装，保证织物平整，打卷张力不能太大，以免产生缝头印；若布箱落布，则需采用烘磨联合机，以除折痕。磨毛前需进行柔软处理，可降低纤维间摩擦系数（降低纤维间的抱和力），有利于磨毛时纤维表面茸毛的形成，可采用广东创新精细化工起毛柔剂SD-3175。磨毛前应避免高温定形，否则会使织物紧密硬板，导致起绒困难，若布面有皱印，则可采用烘磨联合机或采用低温定形。

当加工深色品种时，由于在织物表层与里层的染料浓度形成梯度，一旦布面平整度差和粗经粗纬、棉结较多时，织物经磨毛后在凸处产生露白。故对深色品种可采用先磨后染工艺，有利于绒面的色泽鲜艳，正反面色差小，便于核对色光，且可防止染后再磨毛时，各种不同色号绒毛在起绒时互相沾污。对中浅色品种，则可采用先染后磨工艺，如混纺织物和有粘附倾向的织物，起绒加工宜在染后进行，否则易使织物在染色过程中因粘搭而产生较难消除的折皱，不利匀染。

2、织物组织规格的影响和对砂皮目数的要求

不同织物组织规格，其磨绒工艺条件也不同。磨毛时纬纱受到磨粒 90°的磨削，而经纱只是受到磨粒 180°的平衡作用，故纬纱断裂强度的损伤相对比经纱大。

如果平纹织物的经纬纱密度较接近，磨毛时经纬被磨削的概率相等，由于磨粒对纬纱的磨损大，宜选用粒度较细的磨粒，同时织物张力要小，使之与砂磨辊接触较轻；如果平纹织物经密高于纬密，则其磨削作用较小，而纬纱与磨粒的接触机会少，要获得较好的磨绒效果，宜选用粒度较粗的磨粒。

平纹织物的磨毛缺点是交织点易暴露；缎纹织物的结构比较松，易起毛钩丝；斜纹织物由于经纬不平， 易产生阴阳感。而纱线捻度和密度等也会影响磨毛效果。捻 度高、密度大的织物难磨毛；稀薄织物则强力损伤大并造成纬纱移动；中厚织物纬向暴露点多，磨绒效果较好（绒毛均匀浓密）。因此，不同组织规格和纱支密度的织物，应选择不同目数的砂皮，才能保证磨毛质量。

表1 为某印染厂生产各类磨毛织物的技术参数，以供参考，表2 为一家绸缎练染厂生产单面平纹纯涤纶的参数

表1 不同组织规格的织物所选用砂皮目数

表2 不同织物密度所选用的砂皮目数

由于织物是依靠磨粒的锋刃割断纤维而产生茸毛，故在相同条件下，不同粒度的磨粒对磨毛效果影响很大。磨料粒子粗，起毛长而快，但降强大；粒子细则起毛短而密，手感好，降强小。故轻薄织物宜用高目数砂皮；粗厚织物宜用低目数砂皮。

3、磨辊速度与织物运行速度的平衡影响

4、织物张力及织物与磨辊的接触程度的影响

织物张力表示织物接触磨辊的松紧程度，接触程度则表示织物与砂磨辊接触时包覆角的大小，包覆角对织物的磨毛效果和强力有较大影响。如织物与磨辊的接触面积大，则其包覆角亦大、张力大、磨毛效果亦好，但强力下降也越大；反之则效果差，强力下降小。

磨毛辊的压紧辊接触总弧长（包覆角）在150mm~170mm，,0~3格为空载，3~10格为加载工作部分，每格代表 25mm弧长。因此，应根据具体品种恰当地控制好织物张力和包覆角， 这是防止织物强力过度下降的关键。

砂皮使用时间对磨毛效果也有影响。使用新砂皮时，包覆角可小些；随着使用时间的增加，包覆角也逐渐增大，直至更换新砂皮。

5、磨毛次数对磨毛效果的影响

为取得理想效果，有些织物（如斜纹类中厚织物）要采取多次磨毛。一般随磨毛次数增加，织物撕破强力也随着下降，但柔软性则有所增加。磨毛次数以奇数为宜，因为偶数磨毛次数可能会引起倒毛和纬向条干不匀。此外，磨毛次数与车速和接触弧度（包覆角）也有关，需根据具体情况进行调节。

磨毛整理常见质量与预防

磨毛是一项细致的工作，稍有不慎，轻则造成客户不接受，重则会造成赔布，那么在磨毛整理中要注意哪方面的问题？

01 压皱印

磨毛产品若加工不当，可在织物表而产生有规则或无规则的经、纬向压皱印，给产品外观质量及磨毛效果带来严重影响。

造成压皱印的原因及采取的措施主要有：

1、织物长时间在折叠(或折皱)状态下堆置，受自身重力的轧压，导致织物表而产生不规则的凹凸不平的经、纬向压皱印。为此在织物的存放方式上应改为大卷装方式轧(叠)卷存放，可有效防止压皱印。

2、织物在磨毛前序加工中，落布温度过高，产生相对永久性的压皱，这主要是针对化纤及其混纺织物而言。这种压皱痕很难去除，往往需要一次定型。对于棉型或压皱较轻的织物，可在磨毛机前配置喷雾给湿、烘干设备子以解决。

3、在织物前处理及染色工序中，由于工艺、设备及操作问题，或由于缝头不当，均可造成压皱条印。故为克服磨毛产品的压皱印疵病，对各道工序都应严格把关。

通常在磨毛加工过程中，可以去除织物原纬向压皱印，但无法去除经向压皱印，使织物表而留有绒毛不齐、深浅不一的痕迹。

02 白芯

磨毛织物表而产生白芯，主要是由于坯布上留有棉结，染色后这些棉结可被遮盖，但一经磨毛，棉结被磨去而留下白点，严重的甚至造成小破洞，影响产品质量。因此对于原坯布，要求尽量减少棉结，或将棉结挑向织物反面；也可采用染前磨毛、磨后染色的工艺，克制白芯疵病。

03 条花

产生原因

1、磨毛辊表而不平整或砂皮包覆不当，造成磨粒而不均匀而产生条花。

2、磨毛辊先被用于磨窄幅织物，后又去磨宽幅织物。由于磨毛辊表面磨损不一，极易造成磨而边中差，产生两边条花。

解决办法

1、金刚砂皮要与导辊贴平轧紧，导辍要直，表而要平，要保持清洁，不能留有污垢。

2、金刚砂皮要采取斜形、条状包辊方式，两端要轧牢。

3、对设备定期作检查，确保导辊平整及砂皮与导辊粘接状态良好。

04 色差

织物经磨毛加工后，色泽将产生一些变化。一般是变浅，造成磨毛而与未磨毛而间有一定的色差，这主要是由于磨毛织物表而的绒毛对光的反射不同所致。因此在染色时应充分考虑到磨毛后的色差问题，对染色深度要略有余量。另外透染率是关键，对透染的要求比一般染色织物要高。

实验表明，不同类型的染料，由于其分子结构、上染性能、亲和力的不同，对织物磨毛前后色差的影响也不相同。如:还原染料、活性染料的浅色织物，磨毛前后色差较小，适合于先染后磨工艺:对中、深色的织物，磨毛前后色差较大，适用于先磨后染工艺，同样可以达到绒而丰满、染色均匀的最佳效果。

05 折子

产生原因：半成品折皱、丝光掉铗、月牙折子；堆放时间较长出现的压折；导布辊不平行造成活折印和吸边器造成的折子、烘缸不平造成烘筒活折。

解决办法：丝光机回修半成品的月牙折和掉铗折子，烘筒吸边器折子等，可以在拉幅机上进行拉幅回修。

06 磨毛效果不佳

产生原因：半成品手感硬，布面渗透效果差，张力小，车速快，砂皮旧使用时间过长，直流电机速度不稳定和布而带潮。

解决办法：通知前处理回修或上柔软剂，打紧链轴张力，降速，加大压力，换新的砂纸和充分烘干布面。

07 磨柳

产生原因：砂纸接缝重叠，砂纸转动方向一致，磨辊上缠绕线头，砂纸接头印或损伤.

解决办法：重新绷紧砂纸，改变砂纸转动方向，可以左右调整，清理磨辊上的线头。

08 左中右毛差

产生原因：左右压布辊不平衡，砂纸使用时间长，边中砂粒磨损程度不一。

解决办法：调整平衡辊，使左右平衡度一致，更换新砂皮，可解决窄幅换宽幅的两边中间差问题。

09 强力差

产生原因：织物纱织薄，砂纸目数低，强力大，压力大，车速慢。

解决办法：更换高目数砂纸，松弛张力、减压、升速。

10 磨毛不匀

产生原因：除前处理不当外，主要是进布左右张力、压力不一致，织物与砂带左右间隙大小不一，砂带上砂粒不匀，砂带受潮使局部磨粒锋利度下降等。

解决办法：加强前处理，达到煮练匀透:调整进布左右张力及压布辊压力，使均匀一致:用精密卷尺校正织物与砂带间隙;砂带要放在通风干燥处保存，避免受潮。

11 磨毛档

产生原因：包角太小;进出布张力不合适。

解决办法：调整包角及进出布张力。

12 磨破洞

产生原因：布面有凸起的纱头或纱结，进布辍与砂带间隙过小，进布时布打折皱卷边等。

解决办法：选用布而平整、纱头或纱结少的织物，调整进布辊与纱带间隙，进布要平整无卷边等。