一文看透针织物织布疵点和染色疵点

针织物在织布和染色加工过程中，因原料、机器、工艺和操作等因素，或多或少都会产生形状不一的疵点。有些现象既相近又相似，混淆在一起，很难分辨，尤其是以来料加工为主的染整厂，往往因此与客户产生争议，相互推诿，责任不清，甚至造成赔布，给企业带来不必要的损失。本文结合生产实践，对一些常见的织布疵点和染色疵点的分辨及预防进行探讨。

1 钩纱

随着针织工业的迅速发展，各种超细旦、超薄织物的新产品不断涌现，但给织布和染色加工增加了难度，稍有不慎极易造成钩纱。

1、织布钩纱

钩纱是指坯布表面被尖硬物质将线圈带出或钩毛的现象。纬编织物形成钩纱时常常会同时出现花针现象，原因是线圈在成圈过程中，旧线圈未退出针钩又形成新线圈，新旧线圈重合在一起。表现为直条形和分散点。另外，织布机针舌不正也易形成直条钩纱现象。还有验布机罗拉存在毛刺或运输过程不小心的挂伤、擦伤都是造成钩纱的原因。

2、染色钩纱

针织物从坯布到成品的染色加工常规的工艺流程：收布→配布→松布（剖幅）→水洗→预定→钉缝边→配布→染色→脱水→中间检验→定形→成品检验→包装。

3、钩纱现象的辨别和处置区别

织布钩纱还是染色钩纱，关键是要从初检开始。重点是要控制松布、剖幅、水洗和预定工序。要求挡车工注意观察来坯表面，及时发现和反映来坯异常。当检查自己所用设备与坯布接触点无明显的毛刺，排除其他可能造成钩纱疵点外，一旦发现来坯钩纱应通知客户前来确定。

若初检漏验来坯钩纱，责任则由染厂承担。

染色缸内的钩纱现象很杂乱，没规律，严重时线圈完全被带出，甚至钩断成破洞。

产生的原因：

①是织布机故障后坏针没及时清理，裹夹在坯布内带入染色缸内而形成；

②是其他异物﹙金属物件、小石子﹚随坯布进入染缸后将喷嘴口、导布轮、缸壁表面撞击形成毛刺而引起。

一旦发现是染色缸内形成的钩纱，应及时停缸检查，进入缸体内用透明超薄丝袜反复摩擦缸壁及与坯布有接触的每个细处，将毛刺用手砂轮或细砂布擦抹光滑，发现异物及时清理。

成品定形布面发现明显的钩纱，如果呈直线，后机操作工或品管员应及时通知前机操作工间断检查所有与布面接触的导布轮、展布罗拉，发现毛刺及时处理。

若是布面钩纱面积较大且未定形布面没有钩纱现象，则应判定是大缩码后坯布在风管上拖拉造成，及时调整超喂量，平方米克质量以布面效果为主做到最佳。

2 油斑

油斑是指坯布经过水洗、预定、染色后布面呈不规则的黄色云斑状，有的是间断性直条，还有的是分散点，类似染色疵点助剂斑和定形轧车槽内布毛沾污的硅油斑点，常常是织布厂与染厂争议较多的异常现象。

1、织布油斑

纬编织物在编织过程中，必须给织布机定时、定量加油，以保持润滑。尤其是织针、针槽和针道等重要部件，目的是减少机件的磨损和良好的加工性能。经编织物则是在整经过程中，为改善纤维的集束、平滑、柔软、抗静电等性能，使用加油装置，对纱线表面给油。

目的是降低纤维与金属导纱件间的摩擦系数，保护纤维表面，使之顺利通过各分经筘与导纱件，并使纱线具有良好的编织性能。

但油料的质量、加入量及加入方式会给染色加工带来困难。这是因为油剂中除了含油量不同，还包括一些含硅的助剂和大分子结构的润滑剂。若前处理除去不净，则不仅影响染色的匀染性，还会与染液中的低聚物混凝成难以除去的色点和焦油渍，称为织布油斑。

2、染色助剂斑

在染色过程或染色的后处理，选用适合的染色助剂（如分散剂、匀染剂、浴中柔软剂、消泡剂、固色剂等）可以获得良好的匀染性，改善织物的手感，防止布面折皱，有利于织物在染缸内运行顺畅和提高染色后的色牢度。

但要注意助剂间的相容性、耐碱性、耐酸性以及加入的先后顺序，要严格按工艺要求操作；否则，容易造成染色助剂斑。

3、油斑的分辨与克服

织布油斑和染色、定形助剂斑常常混杂在一起，要在预定或成定时才能分辨。

预定落布时，若呈规则的黄色直条或沿着直线呈黄点状，应该是织布带来的油斑。如果现象不严重可以剪断后用平幅水洗机再水洗一次可以得到明显的改善，或在定形机轧车内加入1％抗黄变剂也会有所改善。严重的织布油斑应及时通知客户反馈给织布厂在织造加油时给予调整。

染色时形成的助剂斑在成定时比较容易确认，荧光斑容易与织布油斑混淆，剪一块样布在对色灯箱下用荧光灯一照即可区别。

其他的染色助剂斑大多是硬性的块状物，剥色回修再定形时，块状物便形成透明的氨纶损伤。有些染料若填充物过多，染色后也易造成黄色斑现象。这就要求对进厂染料进行检测，减少染色异常现象。

另外，织布机平幅卷取上纸管时，应尽量保持平整无折痕。生产现场常常可见经编或纬编布，因布头卷取不平整造成约10～20m的坯布压痕，经染色后形成不规则的斑状现象。

3 张力纹与色花

1、织布张力纹

张力纹是指含氨纶的弹力织物，织布（有时成品）在卷取过程中，随周长变化张力不一而形成的水波纹的现象。目前，市场上销售的弹力针织物90％以上都在织造过程中加衬了氨纶纤维，以提高织物的弹性和尺寸稳定性。氨纶的含量大约在4％～15％，由于氨纶具有高延伸性(500％～700％)和高弹性回复率（200％伸长，95％～99％），因而含氨纶织物的卷取方式尤为重要，如果圆筒打卷容易造成压边线折痕，一旦形成即使采取预定形也很难消除，给布面平整带来疵点。

为了改善布面的外观，一些针织大圆机牵拉卷取机构加装了圆型切割刀，采取自动开幅平幅卷取的方式，很好地解决了这一难题。

然而，含氨纶的经编和经编织物，因卷筒是由小到大，周长不一，织布卷取牵拉的张力也随之改变，常常离布头约45m范围内形成水波纹状，越靠近管筒，现象越严重，称之为张力纹。

出现这类现象主要有纬编和经编平纹织物，而且与氨纶含量多少有关，氨纶含量越高张力纹越明显。

我们在染色后尝试过很多修补的方法，但效果都不是很明显，这也是织布厂与染厂经常争议的问题，客户认为是染色的色花现象。这类问题浅色不是很明显，深色比较严重，有些布种在成品卷取也会产生（如经编弹力网布），松弛后便会自然消失。

2、染色色花

染色的色花是指坯布在染液中上色不匀的现象。

一般与坯布的前处理、染料的配伍性、移染性、升温速率、化料方法，以及机器运行是否正常有关。

一般把明显可见的色花称为严重色花，大多与操作方法有关。因为生产工艺的确定，是工程技术人员遵循工艺原理，按照染色三要素（浴比、时间、温度）优选后制定的，如果严格按工艺要求操作，不会出现严重的色花现象。

产生色花的主要原因有：

①染料换批没有抽检，操作工采用手动升温，缸内堵布，染料溶解或分散不良，皂洗、水洗不好的泳移现象等。

②染花后可以采用修补得到改善：较轻的色花可以适当提高染色温度、延长保温时间，利用染料的移染性进行复染；还可以追加修补剂，利用其高效分散作用达到匀染的目的；严重的色花，可以采取剥色的办法，用还原剂保险粉将其剥浅或剥白，若还回修不了的，只好改为深色或黑色。

3、张力纹与染色色花的区分和预防

张力纹在坯布水洗松布时就可以看到，目前为止尚没有比较好的解决办法。根据现有的经验，织布卷取后，坯布堆置不宜过多，贮藏时间不宜过久。一般停放时间越短，张力纹现象越少、越轻微。

因此，客户来坯布后，染厂应注意平整堆放，先进先染，最少先要水洗预定后，再等待复色或染色；有条件的话，暂不生产的含氨纶弹力平织布，织布厂可以先交染厂水洗预定后打卷寄存，可以减少坯布的张力纹。染色的色花现象在成定时可以明显看出，一般包括流色、布车沾污、严重上色不匀。除了上面说过的预防方法外，现场管理和跟踪也很重要。

例如，一些易流色的颜色，如深翠蓝、深翠绿、艳蓝等，定形要优先排缸处理；有些先用PE膜遮盖密封，尽量避免与空气接触，可以减少流色现象；布车要分深浅色，各工序要严格按颜色深浅分装，有条件的话，还可以在装布前先垫上PE膜，就可以避免布车的沾污。

4 氨纶损伤原因分析

断氨纶是指弹力织物在织造时氨纶输纱张力过大或卷取牵拉张力过大、染色超温或多次重修颜色、坯布仓贮时间过长、阳光照射空气氧化致氨纶损伤现象。

1、织造的氨纶损伤

弹力纬编织物衬垫氨纶因输纱张力过大，经过方形撑布架扩张，坯布下机后，可见沿纬向呈1cm空隙现象，已造成氨纶断裂。另外，圆筒卷取时，坯布经过扩布架，牵拉卷取时张力过大，也易造成两布边的氨纶损伤，俗称压边线氨纶暗断。

含氨纶的弹力织物坯布下机后的贮藏也很重要，经编或纬编弹力织物若暂不染色定形，仓储时需用深色盖布罩住，尽量避免阳光长时间的照射而造成氨纶氧化损伤。

2、染色的氨纶损伤

氨纶作为高弹性纤维，已被广泛应用于各种织物中。因氨纶特殊的内在结构，决定其不耐高温、强碱和长时间的热处理。

染色对氨纶纤维强度的影响如下：

①高温当氨纶受热处理时，随着温度的升高，会引起强度、弹力的损失，最后导致氨纶完全断裂。生产过程中常见因温控失灵或操作工手动升温超温（130℃左右）引起氨纶损伤的现象。

②长时间热处理当温度一定时，过长时间的热处理也是造成氨纶损伤的原因之一，如果多次回修颜色也会造成氨纶损伤。因此，生产现场对色要严格一点，尽量控制回修次数。

③提高转速或喷嘴压力含氨纶的弹力织物一般都不允许通过提高转速或喷嘴压力来改善净洗和染色的匀染，因为这样极易影响氨纶的强力，甚至损伤氨纶。

④高温强碱高温强碱会造成氨纶纤维的损伤，尤其是聚酯型氨纶，在热碱中很易降解。因此，碱性热溶中染色，要注意控制温度，碱剂应稀释后加入，可尝试使用高浴比，尽量减轻氨纶纤维的强力损失。

3、氨纶损伤的甄别与控制

生产实践证明，成品定形时织布氨纶损伤现象，纬编布大多是未平幅卷起的来坯，一般表现在压边线氨纶的直条损伤，经编布直条氨纶损伤现象偏多。这些现象来坯不明显，可能是织造时因氨纶的输纱张力过大，已经受到了强度较大的拉伸，进入染缸后再经高温高速长时间的牵拉，氨纶损伤不可避免。

一旦出现此类现象，应及时通知客户前来确认，及时调整机器，如果客户有疑惑，还可再剪几米相同批次、同机台、同布种的坯布，随缸搭染，会有相似的结果，以此来说服客户。

染色或贮藏过久造成的氨纶损伤，成定时很容易发现，一般是成片、成块的断氨纶。异常出现后，一定要实行倒查制，查明异常产生的原因，及时反馈有关部门。由于也存在虽按正常工艺操作，但成品定形却发现氨纶暗断的现象，多与客户采购的氨纶材料质量有关。出现此情况，应立即停染，剪同客户、同类布种搭染，若有类似的问题再及时联系客户处理。

5 折痕

针织物的折痕问题，一直是染整企业公认的加工难点，尤其是含氨纶的弹力针织物。生产过程中常可看到人为用力牵拉或加工工序没有采用松式处理，拉伸后的布面很容易出现折痕。这可能是因为氨纶纤维弹性回复率比其他纤维高，一经牵拉连带其他纤维一起收缩，引起织物组织结构的变化，再经折叠挤压便形成折痕，且一旦生成就很难消除。所以，含氨纶弹力针织物若布面要求平整无褶皱，则都要进行预定形处理。

1、织布的折痕及预防

织布产生的折痕主要在以下几个方面：

①落布方式

最好的落布方式是自动开幅平幅卷取的方式。对一些布面平整度要求高的产品，尤其是超薄的平纹织物，可以很好地避免因卷取方式产生的折痕。有些工厂采用方形撑布架卷取落布后用剖布机剖幅再平幅卷取，虽然能较好避免折痕的形成，但多了一道工序，会在压边线、布头造成折痕现象。

②布头卷取

一定要平整因为一旦布头褶皱或扭曲打卷，松布后会在布头十几米处可见明显的折痕，若此种布落布后堆码重压（层层叠压），日久还会造成布面压痕，甚至压伤。落布换纸管时，最好是两人一起将布头充分理平整后再开机，可以减少布头的折痕现象。

③回弹性较大氨纶含量高的产品，采用自动开幅平幅卷取的方式落布，松布后两布边还会因氨纶的回弹性较大造成的折痕现象，如双面纯棉、厚色丁布等。所以，这类产品松布后注意减少停放时间，及时预定，可以减轻折痕的现象。

2、染色过程的折痕及预防

染色前，松布和水洗最容易产生折痕，纯棉、黏胶、莫代尔、竹纤维及部分牛奶丝、T经编泳布类，一般不要水洗，松布预定后即可染色。加工含氨纶的弹力针织物不能有机器或人为拉伸。

因此，剖幅、松布机器一定要有可调速装置，控制松式处理，就会减少很多折痕现象。另外，松布后的布车不宜存放过多的坯布或停放时间过久，以防止布面产生挤压折痕。

现在新型的平幅水洗机已经配置了可调速的松布装置，平幅打卷的来坯经过松式松开后即可进入水洗槽，很好地解决了折痕问题。预定工序的机器故障也会造成布面折痕现象。

例如，坯布进入轧辊前的展布罗拉，皮带若日久打滑，不能将坯布展开形成折叠而经过轧辊碾压便形成折痕。染缸内堵布或投染缸量过大，坯布常时间经过高温热处理，布面很容易生成鸡爪痕或折痕。这就要求染色操作工要坚守岗位，随时观察染缸内坯布的运行状况，发现堵布及时处理。染色师傅排缸要注意缸量大小，一般按容布量的60%~70%安排生产，避免缸内运行不畅造成的折痕现象。

6 编后语

“重初检、抓规律、细甄别”是区别弹力织物织布疵点还是染色疵点的关键：

1.重初检就是要把检查来坯疵点作为重点控制，每匹来坯都要验布。工厂也要制定坯布质量检验标准，让员工熟悉和掌握各种疵点的判别方法及要求。对超过工厂允许范围的来坯疵点，要及时反映品质管理员，通知客户前来确认并做好处理记录，客户认可的应签名留档。对漏验漏报的员工要进行处罚，明确责任。

2.抓规律染色造成的疵点，一般是无规则的。例如，色花、色点、色迹或氨纶损伤多呈分散点，形状大小不一，而织布造成的疵点因成圈方式是沿布面纬向或纵向顺序，就有规律可循，前面例举的氨纶暗断从线圈横路或纵向方向就清晰可见；经编织物整经产生的疵点，染色后布面呈明显盘头印或直条。

3.细甄别当布面出现疵点时，首先应整缸验布，检查疵点是整体还是局部。例如，当发现钩纱现象时，应细查是否从布头到布尾都有钩纱点，是否是沿织针方向呈直条性，还是间断性等，各工序要及时发现品质异常，经过的工序越少，越容易分析异常的原因。