生产多组分混纺纱线的纺纱工艺确保成纱质量稳定

面对当前纺织产业的严峻形势，纺纱企业积极采用多纤组合开发新型纱线来取代常规纱线生产，是调整产品结构和产品升级的必然趋势。近几年来许多纺纱企业的生产实践说明，多纤组合纺纱具有诸多优势。可取长补短，发挥纤维性能优势互补，完善纱线性能，拓展纱线品种和使用范围，较好地避免产品同质化竞争，增加企业盈利空间。多纤组合纺纱要注意把握好多个技术的关键，现重点阐述纺纱工艺。

优化纺纱工艺，确保成纱质量稳定，多组分纺纱的成纱质量和生产是否顺利取决于不同纤维的梳理度是否合理，因此梳棉工序的工艺配置与梳理元件的选用是多组分混纺工艺的关键。

纤维梳理不充分会产生束丝、棉结等疵点，而这些疵点在后工序加工过程中无法有效去除会影响纱线质量。而梳理过度则会造成纤维损伤短绒增加，影响纱线的光洁度，条干均匀度和抗起毛起球性能。尤其在加工染色棉花与粘胶短纤，竹纤维及羊毛、羊绒等强力较低的纤维以及细特纤维时，均应采取柔和梳理工艺，并适当减轻定量，降低各分梳件速度，加大锡林与刺辊速比，加快纤维转移、减少纤维损伤与棉结产生。

对梳理元件的选用也应根据所用纤维不同“量身定制”，纺棉、毛类天然纤维与纺化学纤维梳理元件的规格、型号要严格区分，避免采用“万能针布”。此外，多数新型纤维往往可纺性较差，单纤维强力偏低，因此开清棉工序要以“开松为主，多松少打，速度不宜太快，隔距要适中，减少纤维损伤为原则，棉卷定量要适当加重以提高纤维的抱合力。并粗细工序要优化各工序牵伸、加压分配，适当减轻定量，降低罗拉、锭子等速度，以降低断头。同时要选用硬度适当的胶辊胶圈，调整涂料比例提高抗绕性能减少“三绕”机率。

络筒工序要针对纤维特点设定电子清纱器参数，采用“低车速、小张力”工艺，减少成纱毛羽与断头率，提高设备运转效率。此外，根据云山纺织公司多年来的生产实践，许多新纤维混纺纱如“天柔纱”、“柔绒纱”，“棱波纱”等，在络筒机加工时还要重点防止筒子大头一侧纱被磨断或高速导致高温将熔点较低的合成纤维熔化等质量问题。由于多纤混纺纱大多要增加原料预处理及混和设备，各工序的定量、速度均有一定程度降低，故前纺工序设备和人员配置要适当增加，这在一定程度会增加纺纱成本，在产品设计时应考虑这方面的因素。