小竹节疵点产生原因及控制措施

小竹节疵点在生产过程中普遍存在，要杜绝小竹节疵点，必须从织物的前道工序开始监管｡此类疵点从布面上观察均呈小竹节，根据条干仪测试数据分析和布面拆布实物质量观察对比，定为棉球疵布｡此类疵布一旦出现，都是大批量的纱疵，会给企业带来严重损失｡它们一般分布在梳棉工序和细纱工序｡现将小竹节疵点产生工序及控制措施分析如下｡

前纺梳棉工序

01 小竹节疵点产生原因及控制措施

梳棉工序的棉球疵布在布面上的特征是竹节疵点很小，布面分布为长片段的“满天星”｡经拆布分析，竹节处纤维扭结成棉球附在纱条表面，很容易剔除｡产生小竹节疵点的原因主要是：梳棉工序的棉卷喂入是湿花，喂入的丝束纤维､油脂易黏污针布，锡林与道夫隔距不正或过小，针布表面不平整及针布衰退等｡有时涤纶纤维含油过低或者生产车间相对湿度过高，也会引起梳棉机绕锡林，致使纤维转移不良，形成小竹节疵点｡

控制措施：严格控制原料质量，先进先用，湿包不允许上机台；粗纱头处理后再与原棉混用；相对湿度不能大于60%｡

02 大棉球形竹节疵点产生原因及控制措施

梳棉工序的棉球疵布在布面上有一部分呈大棉球形，竹节疵点较大的分散在布面较宽的范围内｡其中大多数的竹节纤维成扭结状，这些问题主要产生在梳棉工序的前部，由操作因素造成；还有一部分竹节拆布分析时，纤维短而无扭结，主要产生在大漏底部分，由漏底堵塞､挂花造成｡

控制措施：剥棉皮圈定期擦洗，消灭皮圈挂花；梳棉机前上､前下铁板，后上､后下铁板定期清洗､打光；所有通道部分､道夫罩壳发现有油脂､不光洁，应定期清洗；墙板花擦清，发现棉网有破边要及时处理｡梳棉工序的棉球疵布“满天星”或者“棉结”的小竹节疵点在布面上用拆布挑纱方法分析，“棉球”小竹节疵点均易于剥取，但不能移动｡

精梳､并条､粗纱工序

01 精梳工序

精梳工序通道和锡林顶梳毛刷等部分不光洁，圈条盘通道有毛刺挂花，产生箩卜丝，布面竹节拆布分析时，纤维短无扭结，色泽偏黄｡

控制措施：每班轮换交接时认真检查，发现问题及时反馈｡

02 并条工序

并条机紧压罗拉的刮片或绒板花带入，布面也呈竹节状，但是此类竹节分布密集｡竹节大而沉，分解竹节时，大多数为短绒和绒板花，色泽较黄､较深，在分析中容易区别｡

控制措施：定时检查并条机绒板状况，防止绒板花堆积；清洁工作轻做､勤做､随时做｡

03 粗纱工序

粗纱前皮辊绒板花附入，粗纱上､下皮圈不转｡乱纤维､绒板花堆积过多，易附入纱条｡拆布分析时布面呈竹节状，分解后有扭结现象，存在乱纤维｡纺成细纱后小竹节疵点依附在纱上，能来回移动，但黏附纤维的纱条发毛，不光洁，轻拉易断，与其它工序易区分｡

控制措施：随时检查粗纱上､下皮圈､绒辊是否正常运行，发现问题及时处理｡

后纺工序

01 细纱工序

细纱工序中小竹节在布面上形成无条干形的本白竹节，即棉结(白星)疵布，也呈“满天星”分布｡由于细纱工序钢丝圈散热差､容易外倾楔住，增加飞圈；型号不配套，更换钢丝圈周期过长，卷绕张力过大｡

梳棉工序的棉球疵布与细纱工序的棉结(白星)疵布在布面上往往容易混淆，只能采取拆布挑纱分析，属细纱工序的棉球疵布｡小竹节疵点可以在纱条上左右移动､纱线不断､纱条光洁､捻度正常，但是小竹节疵点无法剔除｡

根据拆布挑纱分析法以及细纱机台比较集中来区别，本例“满天星”棉球疵布为细纱工序钢丝圈散热差致使纱条像刀片刮过一样，被钢丝圈的内侧圈脚刮成细节｡纱条刮过的地方产生细节，未刮过的纱条被刮后纱条的多余棉结包覆，又产生粗节､棉结｡由于钢丝圈线速度为40m/s左右，所以，在布面上粗节､棉结､细节呈短片段的“满天星”分布｡

控制措施：钢丝圈号数选用､更换周期及轻重掌握原则以保持正常气圈为准｡

02 络筒､自络筒工序

槽筒速度过快，纱线在槽筒的曲线通道里每行走一公分纱，都黏附在有油脂､棉蜡的通道里，之后卷绕在筒纱上｡槽筒S槽须经常检查光洁状况，否则经过此道工序，“白星”“棉结”成倍增加，此“棉结”不能剔除､不能移动｡轻触后纱线易断｡此类纱疵量大，易导致染色不匀｡

控制措施：络筒､自络筒工序槽筒定时清洗｡

结语

综上所述，要控制小竹节疵点，应注意以下几个方面：原棉进厂后每道工序要进行质量控制，严禁湿包进车间；重点工序中车间温度､相对湿度要满足生产需求；前后纺各工序所有通道应定期清洗，定人检查，必须保持光洁､无挂花；稳定布面､针织物实物质量，以减少小竹节疵点，满足用户需要｡