经验谈 | 牵伸性短粗节的分析与控制

成纱牵伸性短粗节是指在细纱牵伸过程中，由于牵伸系统对纤维未能有效控制或纤维集束变速而形成的短粗节，其外观形态一般表现出中间蓬松、捻度偏低（或没有捻度）、呈纺锤形，表面相对较为光洁（相对于附入性纱疵而言）等特点。

这类纱疵虽然是在细纱牵伸过程中形成的，但大多时候产生的根本原因却在于半制品结构中存在弯钩纤维、集束纤维或附入性短绒所致，具体而言，其形成的原因主要有三个方面：

一是在产品生产过程中，由于须条通道粘、缠、堵、挂等原因，破坏了纤维的正常结构，使纤维产生了弯钩、粘附等问题，这些在须条中排列不正常的纤维在细纱牵伸过程中，由于不能被有效控制而形成粗节。

二是由于纤维的分离度不够，在牵伸过程中纤维出现集束变速，使纱线截面内的纤维根数比正常情况下要多，从而形成粗节。

三是在产品生产过程中，由于牵伸区、须条通道或清洁装置积聚的飞花、短绒被带入须条，在细纱牵伸过程中形成连续性或单个的短粗节。

在生产过程中，各个工序都会对这类纱疵产生一定的影响，比如：

原料方面：原棉的短绒含量高、纤维整齐度差、带纤维疵点多；化纤的油剂含量不适宜、回潮率过高过低造成粘带等。

清花工序开松过度，造成纤维严重损伤形成大量短绒；开松不足，造成梳棉分梳负荷过大，纤维被大量梳伤、梳断或分梳度不足；气流不畅或原料转移不良产生较多索丝等。

梳棉工序工艺配置不良造成纤维损伤严重或分梳不良；针布选型不当、锋利度不足等造成棉网结构不良，棉网清晰度不足、有云斑、破洞、烂边等；各部位吸风不良，造成飞花短绒积聚、大小漏底挂花糊花等；梳棉机气流运行不畅、速比不合理、隔距偏大等原因造成纤维转移不良等。

并条工序吸风不良，飞花、短绒在牵伸区堆积，绒套花过多等原因造成短绒附入须条；牵伸分配、压力棒使用不当、皮辊粘带纤维等原因造成纤维伸直度不良等。

精梳工序锡林针布损伤，顶梳断针、并针造成梳理不良；皮辊粘带纤维、定时定位不当等原因造成纤维伸直度不良；搭接工艺不当造成纤维排列结构性不良；棉网清晰度不良、云斑、破洞、烂边等。

粗纱工序绒圈绒板积聚短绒带入须条、锭翼挂花带入须条、皮辊皮圈粘带纤维、工艺配置不当等造成纤维结构不良；集合器跑偏、喇叭口挂花等。

细纱工序皮辊皮圈带花，工艺配置不当等造成牵伸不良。

其它方面如各工序的喇叭口、圈条盘挂花；高空、机台清洁不良，短绒、飞花落入须条；各工序摇架加压不良；空调不良造成静电积聚或粘潮吸附；须条、粗纱包头操作不良等。

因此，对于牵伸性纱疵的控制，要根据纱疵产生的具体情况，从人、机、料、法、环等各环节进行分析，在生产全流程中查找纱疵产生的主要原因，有针对性地采取相应的技术措施。